Es ist Oktober eingekehrt und der Herbst ist da. Ein Blick aus dem Fenster verrät: Jetzt lohnt es sich, sein Rad regenfest zu machen. Grund genug für uns, mal einen echten Schutzblech-Spezialisten aufzusuchen. Kommt mit uns zu SKS ins Sauerland!
Die Geschichte von SKS
Vorbei an Wäldern, Bächen und Bergen erreichen wir die Stadt Sundern. Hier ist das Unternehmen SKS Germany beheimatet. Seit 1921 schon – ein echter Schutzblech-Pionier und heute einer der größten Anbieter in diesem Bereich. Schaut man sich die heutige Produktpalette an, würde man aber kaum auf die Idee kommen, dass das Unternehmen mit der Produktion von Gardinenstangen angefangen hat. Durch die Übernahme einer ortsansässigen Luftpumpenfabrik wurde im Jahr 1932 mit der Produktion von Luftpumpen aus Metall begonnen.
Seither entwickelte sich SKS stetig weiter. In den 50er Jahren begann man mit der Fertigung von Luftpumpen aus Kunststoff und es wurde die Fließbandproduktion eingeführt. Untrennbar mit dem Namen SKS verbunden ist wohl der legendäre SKS „Rennkompressor“, die Standluftpumpe, die im Jahre 1966 auf den Markt gebracht wurde. In den 80er Jahren wuchs das Unternehmen weiter und man begann mit der Produktion im Bereich „Radschutz“. Da das gute alte Schutzblech heute gar nicht oder nur teilweise aus Blech besteht, ist man bei SKS zur Bezeichnung Radschutz übergegangen.
Willkommen in Sundern
Angekommen bei SKS Germany werden wir herzlichst von Sarah Schlinkmann begrüßt. Sarah hat hier im Unternehmen ihre Ausbildung zur Industriekauffrau gemacht und sich über ein Studium zur staatlich geprüften Betriebswirtin weitergebildet. Nun leitet sie bei SKS den Bereich Marketing. Bei einem Kaffee bekommen wir von Sarah eine Einführung in das Unternehmen mit seinen rund 340 Mitarbeiter*innen.
Den größten Anteil der Produktion hat heute das Fahrradsegment bestehend aus Radschutz, Pumpen und Taschen. Aber das Unternehmen ist auch in der Automobil- und Baubranche tätig, produziert zum Beispiel Kunststoffleitungen und -Verbindungsstücke für namhafte Automobilhersteller. Bis auf den Elektronikanteil, der in manchen Produkten verbaut ist, stellt SKS 98 Prozent der Produkte selbst her. Kleine Produktionsschritte wie das Pulverbeschichten oder die Produktion notwendiger Metallteile werden von Betrieben in der unmittelbaren Nähe ausgeführt, um die Region zu fördern und unnötig lange Transportwege zu vermeiden. Die Vormontage von Produktdisplays für Bikeshops übernehmen zum Beispiel externe Kräfte. Hierbei arbeitet das Unternehmen mit den Caritas-Werkstätten in der nahen Umgebung zusammen.
Wenn man sich eine Pumpe von SKS kauft, kann man sich sicher sein, dass es keine Billigpumpe ist. Eine SKS-Pumpe soll euch eine lange Zeit begleiten, darauf legt man hier viel Wert. Sollte dennoch mal ein Defekt auftreten, so steht das Team von SKS auf Veranstaltungen oder Rennen immer mit Ersatzteilen bereit – einfach mal hingehen und nachfragen, man muss ja nicht immer gleich alles wegwerfen.
Bei SKS war und ist man offen für Neues. Ziemlich cool finden wir zum Beispiel, dass man sich künftig seine eigenen Ersatzteile „drucken“ kann: Auf seiner Internetseite stellt das Unternehmen kostenlose 3D-Druckdaten für einige Teile zur Verfügung. Hier findet man zum Beispiel ein Paar Halterungen für diverse Pumpen oder auch kleine Verlängerungen für den Radschutz. Aber auch sonst geht SKS immer mit der Zeit. Zum Beispiel mit der kostenlosen SKS MYBIKE APP. Hiermit könnt ihr eure Routen planen, tracken, navigieren oder das Smartphone als Tachoanzeige nutzen, um nur ein paar Funktionen zu nennen. Den passenden Smartphone-Halter gibt es natürlich auch bei SKS.
Rundgang Teil 1: Der Showroom
Nach dem netten Gespräch mit Sarah nimmt uns Christoph Kohnen, Leiter des Produktmanagements, in Empfang, um uns bei unserem Rundgang durch das Unternehmen zu begleiten. Als erstes betreten wir den Showroom, wo Produktneuheiten, aber auch Produkte aus der Vergangenheit ausgestellt werden. Dieser Raum war die erste Produktionshalle des Unternehmens und wurde bis vor ein paar Jahren auch noch als solche genutzt. Heute bietet er als Showroom ein tolles Ambiente, eine Mischung aus alter Fabrikhalle und neuem, modernem Design. Hier gibt es allerhand zu sehen. Wir sehen sogar ein paar Produktneuheiten, die noch gar nicht im Handel sind. Sehr interessant ist auch ein alter, originaler Vertreterkoffer, mit dem früher die Produkte präsentiert wurden.
Der SKS Showroom diente bis vor ein paar Jahren noch als Produktionshalle. Radschutz in all seinen Varianten. Vom Kettenschutz bis hin zum Schutz gegen jegliches Spritzwasser. Wer mag es nicht neue Produkte im Vorfeld zu begutachten? 
Ein Koffer voller “Luft”: Hier gibt es auch Produkte aus der Vergangenheit zu bestaunen.
Rundgang Teil 2: Die Produktion
Weiter geht’s in die Entwicklungsabteilung. Mittels 3D-Software entstehen hier die neuen Produkte und Spritzformen, die hier Werkzeuge heißen. Für jedes neue Teil muss ein neues Werkzeug hergestellt werden – das macht SKS alles selbst. In dieser Abteilung werden auch die vorhandenen Werkzeuge gewartet, instandgesetzt und gelagert.
Hier waren wir live dabei, wie ein Werkzeug instandgesetzt wird – natürlich in Handarbeit. Dies ist nur ein kleiner Teil des Werkzeuges, oben ist schon das fertige Produkt zu sehen.
Wir verlassen die Werkzeugabteilung und betreten nun die eigentliche Produktion. Hier können wir live dabei zuschauen, wie ein neues Werkzeug in eine Maschine eingesetzt wird. Nachdem das Werkzeug eingesetzt und verbunden ist, kann die Produktion beginnen. Zunächst wird die Maschine mit dem passenden Kunststoffgranulat gefüllt. Als nächstes wird das Granulat erhitzt und mit hohem Druck in das Werkzeug gespritzt. Jetzt muss nur noch gekühlt werden und schon liegt der fast fertige Radschutz auf dem Förderband.
Die Produktion ist gar nicht so laut, wie wir gedacht hatten. Diese kleinen Pellets sind der Ursprung jedes Kunststoffteils. Die zuvor farblosen Pellets werden passend für das Produkt eingefärbt. Mit ein wenig Druckluft als Hilfe trennt sich das Schutzblech vom Werkzeug. Hier gesellt es sich zu seinen Geschwistern.
Rundgang Teil 3: Endmontage und Sport
Nun geht es die Hallen der Endmontage. In dieser Bereich werden aus vorgefertigten Teilen sämtliche Produkte endmontiert und verpackt. Hier findet auch der Zusammenbau der Pumpen statt. Viele flinke Hände stecken die passenden Teile zusammen, befüllen die Magazine und verpacken die Produkte. Dieser Bereich wurde über die Jahre stetig weiterentwickelt, um unnötige Laufwege und Arbeitsschritte abzuschaffen.
Die Endmontage findet hauptsächlich per Hand statt und dient so auch als Qualitätskontrolle. Intelligente und effiziente Förderbandtechnik unterstützt und erleichtert die Pumpenmontage. Auch die Lagersysteme werden stetig verbessert und optimiert.
Weiterentwicklungen finden aber nicht nur in der Produktion statt, sondern auch neben der Arbeit ist SKS total am Puls der Zeit. So hat das Unternehmen einen Bereich für die Mitarbeiter*innen geschaffen, in dem sie entspannen, Spaß haben oder trainieren können. Der Bereich Fitness und Gesundheit ist dem Unternehmen sehr wichtig. Es werden sogar kostenlose Spinning-Kurse und Rückenschulungen angeboten. Alle Kurse finden unter Aufsicht eines professionellen Trainers statt.
Ob in der Mittagspause oder nach Feierabend, für ein kleines Match ist immer Zeit. Oder du nutzt den neuen Fitnessbereich und tust was für deine Gesundheit. Wer sich austoben will ist hier genau richtig: laute Musik und dazu in die Pedale treten.
Ein interessanter, beeindruckender Rundgang geht dem Ende entgegen. Wer hätte gedacht, was alles hinter einem „einfachen“ Schutzblech oder einer Fahrradpumpe steckt? Wir verabschieden uns von Sarah und Christoph und freuen uns auf den letzten Teil unser SKS-Exkursion: Schnell das Schutzblech ans Bike – wir können es kaum erwarten, das Endprodukt endlich richtig schön einzusauen!
SKS „Speedrocker“ im Test
Wir durften nicht nur schauen – wir durften auch ausprobieren! Nachdem wir einen genauen Blick darauf werfen konnten, wo SKS Produkte herkommen, waren wir natürlich heiß darauf, auch mal eines auszuprobieren. Dafür drückte man uns direkt eine Neuheit in die Hand: Das Speedrocker Schutzblech, das speziell für Gravelbikes neu designt wurde. Wir nutzten alle Regenfälle, die sich uns boten, aus und konnten uns so einen Eindruck von der Neuheit aus dem Sauerland verschaffen.
So landet das SKS Speedrocker bei euch zu Hause! Es ist schnell montiert und eine saubere Lösung im doppelten Sinn. Das neue Speedrocker-Set wurde extra für moderne Gravelbikes entwickelt.
Das Schutzblech wird nicht mit dem Rad verschraubt, sondern mittels Gummistraps beziehungsweise mit Klettbändern daran befestigt. Der Vorteil: Auch Bikes ohne spezielle Schraubösen können mit einem Schutzblech nachgerüstet werden und es lässt sich, je nach Bedarf, einfach an- und abbauen. Apropos: Beim ersten Mal schadet es nicht, sich etwas Zeit dafür zu nehmen. Denn der Rahmen muss ggf. etwas vorbereitet werden (empfindliche Rahmen sollte man zum Beispiel mit den mitgelieferten Schutzfolien abkleben), die Straps müssen angepasst und die diversen Einstelloptionen der Befestigungspunkte auf Rahmen und Gabel abgestimmt werden. Das ist keine komplizierte Wissenschaft, etwas Muße ist aber angebracht, denn umso besser „sitzt“ das Ergebnis.
Ganz besonders effizient im Kampf gegen das Wasser: Das Doppelspoiler-System fürs Vorderrad. Das Schutzblech wird einfach mit stabilen Gummispannern befestigt. Das schont den Rahmen und funktioniert auch an Carbonbikes. Sowohl der Winkel als auch die Länge der Stützstreben lassen sich stufenlos an den Rahmen anpassen.
Einmal angepasst erfüllt das „Speedrocker“ alle Funktionen eines vollwertigen Schutzbleches und das ist ziemlich cool! Das heißt: Es passt perfekt zum Bike, sitzt fest und nahezu klapperfrei und es bietet hervorragenden Schutz vor Spritzwasser über einen sehr großen Bereich: Vorn sind es 500 mm plus 210 mm vom Extra-Frontspoiler, hinten sind es 950 mm. Der Speedrocker passt für 28-Zoll-Räder mit Reifen bis 42 mm Breite. Sein Gewicht beträgt 408 Gramm.
Eine durchdachte Sache, made in Germany! Mit dem Speedrocker aus dem Sauerland könnt ihr es auch bei Matsche und Regen laufen lassen, ohne vom Spritzwasser gestrahlt zu werden. Das Schutzblech ist lässt sich bei Bedarf schnell (de-)montieren und ist die perfekte Lösung für alle (Gravel-) Bikes, die nicht von Haus aus mit einem Schutzblech ausgestattet sind.